Proces formowania rotacyjnego od podszewki. Wszystko, co musisz wiedzieć

Cztery etapy rotomouldingu – poznaj je wszystkie

Proces formowania rotacyjnego rozpoczyna się od zasypania polimeru do formy. Wnętrze stalowej bądź aluminiowej formy wypełniane jest odważoną ilością tworzywa sztucznego w postaci proszku. W wielu przypadkach do mieszanki dodawany jest specjalny pigment, który odpowiada za końcowy kolor całego wyrobu. Po zamknięciu formy, przechodzimy do kolejnego etapu – wprawiając ją w ruch obrotowy. Następuje rotacja w dwóch prostopadłych płaszczyznach, a forma ogrzewana jest do około 200°C, powodując przyklejanie się tworzywa do jej ścianek. Polimerowy proszek ulega topnieniu, pod wpływem grawitacji rozlewając równą grubość warstwy po wnętrzu formy. Po osiągnięciu przez masę konkretnej gęstości oraz rozprowadzeniu jej po ściankach, obracająca forma jest stopniowa ochładzana, pozwalając powrócić uformowanemu polimerowi do postaci stałej, zachowując przy tym nadany kształt. Po ostygnięciu, gotowy produkt opuszcza formę – ta jest czyszczona i ponownie zasypywana, by rozpocząć kolejną serię produkcyjną. Można więc rzec, iż rotomoulding dzieli się na cztery najważniejsze etapy: zasypanie, ogrzewanie i obracanie, chłodzenie, wyjęcie produktu z formy. Specjaliści z firmy OREX ROTOMOULDING wskazują na kilka istotnych różnic, jakie czynią ten typ formowania wyjątkowym. Najważniejsza to przede wszystkim oferowane możliwości produkcyjne – formowanie rotacyjne umożliwia szeroki wybór rozmiarów i wzorów do realizacji, będąc jednocześnie jedną z najlepszych opcji w przypadku tworzenia sporej wielkości produktów z minimalną liczbą punktów naprężeń, cechujących się wysoką trwałością oraz żywotnością. To właśnie za sprawą tej metody wykonywane są dziś zbiorniki, studzienki, obudowy, a także elementy zewnętrznych placów zabaw. Wachlarz możliwości jest więc naprawdę szeroki.

Poznaj główne zalety związane z wyborem formowania rotacyjnego

Rotomoulding to proces, który przebiega w jednej formie – co oznacza, że nie wykorzystuje się w nim żadnego zewnętrznego ciśnienia, przez co nie widać na wyrobach jakichkolwiek linii łączenia. Dzięki specyfice formowania możliwe jest otrzymywanie przedmiotów o masie od kilkudziesięciu do nawet kilkuset kilogramów, bez powstawania jakichkolwiek odpadów. Rotomoulding zakłada niewielki koszt przygotowania całej produkcji, a przy tym umożliwia stosowanie insertów, takich jak elementy gwintowane. Ponadto, technologia ta stale się rozwija! Więcej o tym, na jakie branże oddziałuje rotomoulding, a także samym procesie można dowiedzieć się na stronie orex-rotomoulding.com/pl/. W czasach gdzie szczególne znaczenie ma zrównoważony rozwój, przedsiębiorcy oraz kontrahenci zwracają uwagę na to, jak poszczególne procesy przetwarzania tworzyw sztucznych oddziałują na środowisko naturalne. Maszyny do rotomouldingu są natomiast zaprojektowane w taki sposób, by ekologicznie podchodzić do tematu regularnych prac w zakładach produkcyjnych. Realizacja całego procesu jest więc ekonomiczna z punktu widzenia przedsiębiorstwa, skąd wynika rosnąca popularność formowania rotacyjnego.